Hallo, mein Name ist Florian Würch und ich bin seit Januar 2021 mit meiner Ausbildung zum Elektroniker für Betriebstechnik fertig. Heute werde ich euch meine Erfahrungen in den Abteilungen IFN und IFS erzählen. Die Abkürzung IFN bedeutet „Inbetriebnahme und Freigabe von Neumaschinen“. In IFN war meine typische Aufgabe die Überprüfung des Schaltplans. Bei dieser Tätigkeit musste ich mit einem Durchgangsprüfer die einzelnen Leitungen im Schaltschrank durch messen und prüfen, ob diese richtig angeschlossen sind. Da es sich in IFN um Neumaschinen handelt, musste ich einige Leitungen anders verdrahten und den Schaltschrank zusätzlich mit Leitungen erweitern. Eine weitere Tätigkeit war das parametrieren der Motoren, hier war es wichtig die Motorregler richtig einzustellen. Zum Beispiel musste die Maximalgeschwindigkeit in der geforderten Zeit erreicht werden, oder die Achse muss im Fehlerfall schnell genug stoppen, ohne dass der Regler überlastet wird. Zusammen mit Kollegen der Abteilung ESK habe ich das Safety-Programm installiert und erste Fehler verbessert. Dieses Programm beinhaltet alle Schutzfunktionen der Maschine, zum Beispiel die ordnungsgemäße Funktion des NOT-Halts oder anderer Sicherheitsgeräte, wie beispielsweise Lichtschranken und andere Sensoren. Anschließend durfte ich noch Biegewerkzeuge an der Maschine anbringen und diese einstellen.
In der Abteilung IFS „Inbetriebnahme und Freigabe von Serienmaschinen“ war ein Teil meiner Aufgaben, ähnlich wie in IFN, beispielsweise die Überprüfung des Schaltschranks. Da es sich hier aber um serienreife Maschinen handelt, mussten kaum Änderungen am Schaltschrank gemacht werden. Im Gegensatz zu IFN waren hier auch schon alle Programme ausgereift, sodass man diese einfach installieren konnte. Der typische Ablauf der Maschineninbetriebnahme ist eine Zuleitung anzuschließen. Anschließend musste ich noch die Schutzleiterprüfung durchführen und die Messwerte dokumentieren. Falls diese Prüfung fehlerfrei war, musste die Maschine noch geschmiert werden. Anschließend habe ich die Funktionen getestet. Da alles funktioniert hat, wurde über Nacht ein Dauertest gemacht. Am nächsten Morgen habe ich an verschiedenen Stellen der Maschine die Temperatur gemessen und dies dokumentiert. Einmal war die Temperatur zu hoch, daraufhin führten wir einige Kontrollen durch und konnten feststellen, dass ein Gleitlager schwergängig war. Um das Lager zu reparieren, hatten wir Unterstützung von der Abteilung Maschineninstallation. So konnte auch dieses Problem schnell behoben werden. Die beiden Abteilungen waren sehr interessant und abwechslungsreich.
